降本增效——工廠八大浪費消除課程
2025-07-05 21:10:56
講師：崔軍 瀏覽次數(shù)：2988
課程描述INTRODUCTION
培訓講師：崔軍
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
工廠八大浪費培訓
課程背景：
工廠生產(chǎn)現(xiàn)場，聚集了公司近70%的資源（一線員工、廠房、設備等重要資源），如何提升資源效益的*化，如何避免企業(yè)資源的浪費。如何識別增值、浪費及輔助作業(yè)？特別是如何識別隱性浪費？如何徹底消除浪費，是公司經(jīng)營者必須要面對的課題。
據(jù)權威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠人員整體生產(chǎn)效率（OPE）不足50%，工廠設備整體生產(chǎn)效率（OEE）不足55%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)45天或以上，生產(chǎn)周期時長（L.T）20天或以上，制造費用占營收比率高達20%以上。
工廠運營效率如此低下，浪費如此之大，經(jīng)營指標差強人意！導致企業(yè)經(jīng)營凈利潤大幅度降低甚至虧損。為此，企業(yè)推出精益增值改善，消除工廠八大浪費，實現(xiàn)降本增效尤為重要。在眾多開展精益變革改善的公司，通過精益增值改善，徹底消除八大浪費，產(chǎn)生的經(jīng)濟效益：人效OPE提升35%，機效OEE提升30%，坪效單位面積產(chǎn)值提升35%，制造費用下降30%，庫存周轉(zhuǎn)率提升50%，安全事故降到零，員工士氣大幅度提升，有效實現(xiàn)人的資質(zhì)提升、企業(yè)體質(zhì)的提升，幫助企業(yè)扭轉(zhuǎn)經(jīng)營劣勢，提高企業(yè)的獲利能力。
本課程將以深入講解生產(chǎn)價值的實現(xiàn)過程，有效識別增值、浪費及輔助作業(yè)；認識工廠八大浪費；分析八大浪費產(chǎn)生的原因；提供八大浪費的有效改善工具；生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費的實例分析等教學，結合學員工作場景實況進行答疑解惑，幫助學員改善消除生產(chǎn)現(xiàn)場存在的各種浪費，幫助學員將所學到的專業(yè)知識能有效地應用的工作實際中，實現(xiàn)價值開創(chuàng)，提升企業(yè)的獲利空間。
課程效果：
效果1：識別增值浪費作業(yè)，全面分析生產(chǎn)浪費，制定改善項目課題
效果2：積極推進增值改善，明晰運營價值導向，規(guī)范生產(chǎn)管理機制
效果3：合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應用效益，規(guī)范KPI考核體系
效果4：直擊現(xiàn)狀實質(zhì)問題，全面消除生產(chǎn)浪費，制定浪費改善計劃
效果5：杜絕一切生產(chǎn)浪費，全面提升運營效益，確定關鍵行動方案
效果6：掌控生產(chǎn)運營績效，實現(xiàn)降本增效目標，全面提升運營效益
效果7：創(chuàng)建精益成本管理，提倡效率至上原則，規(guī)劃浪費徹查導圖
課程對象：中基層管理人員（總監(jiān)、經(jīng)理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術人員
課程大綱
第一講：價值流管理：識別增值與浪費
一、認識增值
1、價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過程中的全部活動
2、增值是客戶愿意付錢的作業(yè)內(nèi)容
3、賺一元錢看客戶臉上，省一塊錢看自己角色
4、產(chǎn)生增值的產(chǎn)生過程
1）產(chǎn)品發(fā)生形狀改變
2）性能改變
3）組立（組合）
4）增加功能等作業(yè)
5、以客戶的立場來看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包
1）增值活動約5%
2）必要非增值活動約35%
3）不必要非增值活動60%
6、價值流程圖
1）概念引入：價值流程圖
2）價值流程圖管理
a繪制現(xiàn)狀價值流程圖
b價值流程圖異常分析
c提案價值流異常節(jié)點
d制定實施價值流改善舉措
d繪制未來價值流程圖
e衡量價值流程圖前后增值比
二、認識浪費
1、浪費是不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產(chǎn)生附加價值的活動
2、浪費的三種形態(tài)
1）勉強：超過能力界限的超負荷狀態(tài)
2）真浪費：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)
3）不均衡：有時超負荷有時又不飽和的狀態(tài)
3、浪費的表現(xiàn)
1）現(xiàn)象
a顯性浪費
b隱形浪費
2）發(fā)生源:人、機、物……
三、反對浪費
1、浪費的危害
2、珍惜資源
3、有效運用資源
第二講：浪費無處不在：工廠八大浪費
一、認識工廠八大浪費
1、八大浪費的研究場景
2、豐田七大浪費的起源
3、工廠八大浪費的認知
4、浪費對企業(yè)的危害
5、企業(yè)經(jīng)營獲利的方式
6、制造利潤增加的兩大途徑
7、精益成本管理的心法
二、庫存浪費
1、庫存浪費產(chǎn)生的4大原因
2、庫存浪費的嚴重危害
1）降低資金的周轉(zhuǎn)速度
2）占用大量流動資金
3）增加保管費用
4）利息損失
5）面臨過時的市場風險
6）容易變質(zhì)劣化
3、減少庫存的方法
1）分類管理法
2）JIT庫存管理
3）控制在庫金額
4）定期盤點
5）庫存警示
4、總結：捕獲庫存浪費治理7個方向
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場大量在制品浪費實例講解，分析原因
三、等待浪費
1、等待浪費的定義：人員或設備非滿負荷的浪費
2、等待浪費的9種表現(xiàn)形式
3、等待浪費的9個消除方法
1）均衡化生產(chǎn)
2）一個流連線按節(jié)拍進行拉到生產(chǎn)
3）單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式)
4）生產(chǎn)線平衡法(line balance)
5）人機工作分離
6）全員生產(chǎn)性維護(TPM)
7）快速切換(SMED)
8）目視化管理
9）加強進料控制
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場浪費實例講解
四、不良品的浪費
1、定義：生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業(yè)
2、不良品浪費對工廠管理的6個影響
3、不良品浪費的8大產(chǎn)生原因
4、8種方法，減少不浪發(fā)生
1）作業(yè)管理—SOP,標準作業(yè),教育訓練
2）全面質(zhì)量管理(TQM)
3）品管統(tǒng)計手法(SQC)
4）品管圈(QCC)活動
5）可視化(標準、不良樣品等)
6）首件檢查
7）不制造不良的檢查：源流檢查、自主檢查、全數(shù)檢查
8）防呆法
案例分析：組裝線塑膠件來料外觀刮花不良分析及改善
五、搬運的浪費
1、搬運是物品移動造成的資源浪費
2、產(chǎn)生的原因
1）物流動線設計
2）設備局限
3）工作地布局
4）前后工程分離
3、改善搬運浪費的2個方向
1）布局合理化（5個要點）
2）搬運手段合理化
a搬運作業(yè)遵循7大原則
b搬運方法3大規(guī)劃
現(xiàn)場互動：生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些搬運浪費？如何改善？
六、過量生產(chǎn)的浪費
1、定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內(nèi)之需求量﹐而造成的浪費
2、過量浪費的6種表現(xiàn)形式
3、過量浪費的產(chǎn)生與消除
1）過量計劃的產(chǎn)生與4個消除方法
2）前工序過量投入的產(chǎn)生與3大消除手法
4、總結：消除過量生產(chǎn)浪費的堅持的4個理念
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場上工序過量生產(chǎn)堆機浪費實例講解
七、加工過剩的浪費
1、定義：原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要，以及過度將產(chǎn)品標準提高形成的浪費
2、加工過剩浪費導致的影響
1）需要多余的作業(yè)時間和輔助設備
2）生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費
3）管理工時的增加
3、加工過剩浪表現(xiàn)形式
1）品質(zhì)過剩
2）檢查過剩
3）加工過剩
4）設計過剩
4.消除加工過剩的9大思考
案例分析：裝配線用膠片取代膠液的案例分析加工過剩
八、動作浪費
1、定義：作業(yè)中動作上的不合理導致的時間浪費
2、識別12種動作浪費
記憶：打油詩《十二種動作浪費》
3、動作經(jīng)濟原則22條
1）10條人體動作方面
2）4條工具設備方面
3）8條場所布置方面
4、12種動作浪費的產(chǎn)生原因與對應消除方法
案例分析：有關雙手左右對稱動作經(jīng)濟原則運用
九、管理浪費
1、定義：由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等浪費
2、管理上的7大問題問題
3、管理浪費的產(chǎn)生
1）管理能力
2）技朮層次
3）標準化
4）企業(yè)素質(zhì)
4、管理浪費的4維消除
1）培訓
2）認知
3）檢知
4）獎懲
現(xiàn)場互動：如何從根本上解決管理浪費？
第三講：掘地三尺：深入研究工廠八大浪費
一、工廠八大浪費的觀察與發(fā)現(xiàn)
1、工廠八大浪費的主要產(chǎn)生原因
1）過多制造的浪費：從生產(chǎn)思想開始的浪
2）等待浪費：無視人的稼動率所造成的浪費
3）搬運浪費：供應系統(tǒng)是原因之一
4）加工過剩的浪費：生產(chǎn)技術不足或 標準不明產(chǎn)生的浪費
5）庫存的浪費：生產(chǎn)模式不明、資材管理不善等產(chǎn)生的浪費
6）動作的浪費 ：沒有研究動作經(jīng)濟原則導致 看不到浪費而產(chǎn)生的浪費
7）制造不良的浪費：未發(fā)現(xiàn)不良而產(chǎn)生的浪費
8）管理的浪費：不明管理價值產(chǎn)生的浪費
2、八大浪費三個觀察要素及觀察內(nèi)容
1）人 2）機器 3）材料
3、八大浪費總結及記憶
實用口訣：搬動不加，生管待庫
4、八大浪費改善效益
二、國際知名公司浪費研究
1、華為公司的生產(chǎn)運營管理：
1）三化一穩(wěn)定：生產(chǎn)自動化、管理信息化、人員專業(yè)化、關鍵崗位人員穩(wěn)定化
2）降本增效：基于三化一穩(wěn)定，華為認為：降本，即降低質(zhì)量，標準化作業(yè)后降無可降
現(xiàn)場討論：公司與華為公司三化一穩(wěn)定可有差距？為什么？
2、富士康工廠新十大浪費：在原《工廠八大浪費》基礎上新增兩項
1）資材浪費
2.）人未盡其才浪費
案例解析：沖壓鈑材浪費，改善舉措分析，提高原物料利用率
3、豐田非生產(chǎn)現(xiàn)場《新七大浪費》
1）無的放矢浪費
2）墨守成規(guī)浪費
3）組織內(nèi)耗浪費
4）官僚主義浪費
5）機構臃腫浪費
6）工程失控浪費
7）價值度低浪費
現(xiàn)場互動：你公司非生產(chǎn)現(xiàn)場也存在新七大浪費嗎？
第四講：降本增效：精益變革增值改善
一、改善首先要改變思維
1、何為改善
1）定義
2）改善的原則：沒有最好，只有更好
2、改善為了誰？
3、20種不良情緒
4、10種良好行為
案例分析：日本人運輸魚故事
二、改善常用的工具
1、ECRS原則：取消、合并、重排、簡化
2、IE七大手法
1）防呆法 2）動改法 3）五五法 4）流程法 5）人機法 6）雙手法 7）抽查法
3、PDCA管理循環(huán)工作方法：計劃、執(zhí)行、檢查、行動舉措
三、增值改善活動程序
1、制定計劃 2、實施計劃 3、評價結果
四、向標桿企業(yè)學習精益變革
1、企業(yè)為什么要做增值改善
1）企業(yè)經(jīng)營現(xiàn)狀
2）企業(yè)面臨的困難
3）解決困難的有效對策
2、學習標桿企業(yè)精益改善文化
1）富士康精益改善文化：FPS簡介
2）美的集團精益改善文化：MBS簡介
五、開展精益變革
1、對標精益標準化體系30條找差
2、應用精益變革改善工具分析：山積表、5Why、PQPR、ECRS、SMED等
3、工廠精益變革改善:第一階段標志
1）按節(jié)拍生產(chǎn)
2）無間斷流動生產(chǎn)
3）拉動式作業(yè)
4）In line
5）產(chǎn)線逆時針流
6）休息換班不清線
7）品質(zhì)內(nèi)建
8） 不良品線外處理
9）定義標準WIP
4、工廠精益變革改善:第二階段標志
1）安燈系統(tǒng)
2）LCIA
3）站姿作業(yè)
4）單邊作業(yè)對面供料
5）多能工
6）工程人員100%現(xiàn)場工作
5、工廠精益變革改善:第三階段標志
1）DFX 2）產(chǎn)線自動化 3）物流自動化 4）車間自動化
5）MES信息化系統(tǒng) 6）數(shù)字化轉(zhuǎn)型 7）智能制造
6、精益立項增值改善實現(xiàn)效果
7、增值改善活動程序步驟
1）積極進行精益改善立項：精益立項書
2）成立推進室
3）改善實施制定改善計劃
4）了解生產(chǎn)現(xiàn)狀
5）制定改善舉措落地實施
6）優(yōu)化現(xiàn)場，流線化生產(chǎn)
7）管控及驗證
8）建立培訓及激勵機制
9）持續(xù)改善
10）標準化
案例分享：精益立項變革改善，生產(chǎn)全流程分析實現(xiàn)績效大突破，實操案例分享
工廠八大浪費培訓
轉(zhuǎn)載：http://www.caprane.cn/gkk_detail/278115.html
