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精益生產沙盤實戰(zhàn)課程

課程背景
面對當前中國多變的市場，產品種類日益增多，單品種數(shù)量大量降低，同時中國人工大幅度的增長，而市場的需求節(jié)奏越來越快，而成品的價格卻越來越低,企業(yè)利潤日趨低下……作為企業(yè)運作的精益將以新的姿態(tài)，結合新的中國產業(yè)升級，借鑒日本企業(yè)發(fā)展莫斯，助力中國企業(yè)在制造環(huán)節(jié)增強競爭力。該課程針對當前中國當前的國內企業(yè)現(xiàn)狀，結合未來發(fā)展，參考外企精益推進歷程，給出參考性的建議和方案。
課程結合沙盤演練的方式，讓學員更好的理解精益，以及精益工具在生產中的具體應用。

授課對象
制造業(yè)企業(yè)總經理、副總經理、生產總監(jiān)、供應鏈總監(jiān)、精益/生產經理、物流經理、車間主任、一線主管等

課程價值
結合時代的精益認知與思考
精益生產的定義與工具
精益變革管理
如何從將精益納入現(xiàn)實的企業(yè)管理的藝術
國內外經典案例改善賞析與借鑒
企業(yè)整體精益的思考
借助精益生產模擬游戲更好的理解精益工具和應用

課程大綱
第一模塊精益概論
1)中國產業(yè)環(huán)境危機幾成壓倒企業(yè)的最后稻草
2)解碼豐田運作看精益成就豐田之4萬億日圓利潤之根本
3)精益起源與發(fā)展
4)精益模式——中國企業(yè)二次騰飛的借鑒模式
5)練好內內功，鑄就卓越競爭力——精益旅途
6)精益三段論

第二模塊精益生產的基礎
1)現(xiàn)場問題的定義
2)被豐田重新定義的概念：浪費與增值
3)解決問題的8步法
4)精益生產的實質：培養(yǎng)具有改善思維習慣的人
5)豐田的7大思維習慣
習慣1不追尋先例
習慣2從本質和根本上考慮問題
習慣3*思考是為了持續(xù)改變
習慣4獨特的結構構建
習慣5現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物的搜集信息
習慣6重視人性
習慣7締造持續(xù)改善的文化
6)精益常用的常用工具
7)衡量精益的原則：QCDS指標的提升
沙盤模擬：通過傳統(tǒng)生產方式模擬認識浪費

第三模塊精益生產工具以及應用
1)現(xiàn)場布局原則
按照加工工藝的多開門U型建筑設計或一字
案例：捷安特的U形工廠設計
根據(jù)產品不同的加工模式的設計
案例：德國風力發(fā)電機的設計與思路
江蘇雙良鍋爐的設計缺陷與改善思路
按照工藝路線的一個流的原則
距離最近原則
中間隔離的自動輸送連接原則
輸送帶的選用原則
特殊的幾類產品加工的布局產靠
常見的幾類問題布局布置：
集群式
行車的應用缺陷
倉庫的與產區(qū)的隔離
2)質量改善：零缺陷是*目標——零缺陷管理的四部曲
質量的三不原則
不良的三大類型
令不良的原則
零不良源流管理的藝術
3)設備改善
設備管理的四個層次
設備改善的出發(fā)點和措施
容易移動
簡單容易改裝
作業(yè)面力求狹窄
減少作業(yè)距離移動
自働化的改造與原則
快速環(huán)線換模
內換模到內換模的轉換
減少螺絲等擰、卸時間長零件的使用
開發(fā)快速換模的輔助工具
部分換模到整體切換的開發(fā)
案例：常用的快速換模的零部件式樣
快速換模的轉軸車
電路整體切換的思路變革
4)目視管理
什么是目視管理
目視管理的等級
人體五感與目視管理的設計原理
目視管理常用的工具
案例：儀表的5級改造
視頻案例：豐田的可視化改造
5)標準化與標準作業(yè)
標準化對現(xiàn)場改善和企業(yè)正規(guī)化的的意義
標準作業(yè)概要
標準作業(yè)的三要素
作業(yè)標準的制定
作業(yè)標準的執(zhí)行與訓練
標準作業(yè)與多能工訓練
案例：標準作業(yè)表
沙盤模擬：紙飛機的標準作業(yè)制定
6)動作改善
生產安定取決于人的安定
指揮作業(yè)的標準——產距時間
人員的安定取決于標準作業(yè)
水蜘蛛做非標準作業(yè)維持作業(yè)人員正?；鳂I(yè)
動作的散步標準
動作的地分級
動作改善的20個原則
動作改善的目的在于少人化
案例：超市收銀臺的設計對于動作改善的指導意義
7)基礎管理5S
被誤解的5S
5S的詮釋與應用
5S與現(xiàn)場改善的結合
5S的高級階段：自動自發(fā)的人
自動自發(fā)實現(xiàn)的資源配合和支持
5S與如何與日常工作結合
案例：愛信精機的自我目標的設定與培訓
本田的5S與日常工作的結合模式
沙盤模擬：單件流改善模擬
單件流優(yōu)化模擬
線平衡優(yōu)化模擬

第四模塊精益導入實踐
1)從客戶價值管理出發(fā)締造精益系統(tǒng)
2)從企業(yè)的本身現(xiàn)狀規(guī)劃精益的實施路徑
3)中國企業(yè)精益推進技術難題：設備質量不可控，基本數(shù)據(jù)缺失
4)精益推進步驟：
1.建立共同精益愿景
2.建立組織、確定職權、培養(yǎng)干部、設定績效考核
3.選擇區(qū)域打造標桿線
4.全面復制
5.以精益目標建立建立考核體系
5)中國企業(yè)精益推進當前最缺少的技術支撐：管理和技術專家
6)結合時代的特點推進：自動化和低成本自動化
案例：廣電電氣的設計模式精益推進法
視頻案例：沖壓機的自動化改造實現(xiàn)1人12機臺
注塑機的無人化改造
線棒生產線1.0-4.0的變化

精益生產沙盤實戰(zhàn)課程