課程描述INTRODUCTION
這個快速變化的時代，傳統(tǒng)企業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)與機遇。降本增效，不僅是企業(yè)生存的需要，更是轉型升級的關鍵。精益工廠，作為現(xiàn)代制造業(yè)的標桿，引領著企業(yè)走向更加高效、智能的未來。 我們深知，精益轉型不是一蹴而就的過程，它需要企業(yè)從理念到實踐的全面革新。從優(yōu)化生產(chǎn)流程到提升員工技能，從精準管理到持續(xù)改進，每一個環(huán)節(jié)都至關重要。為此我們量身打造了這個精品課程，助您有效提高企業(yè)核心競爭力！
培訓講師：
課程價格：
培訓天數(shù)：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
降本增效學習研討
Day1 上午
一、精益的起源與核心思想
1.1精益的定義
1.2觀看影片，了解精益生產(chǎn)的起源
1.3理解企業(yè)的根本所在
1.4理解精益的兩大支柱/核心思想
1.5快速降本增效、提高品質的思想和方法
1.6徹底消除浪費的思想和方法
1.7精益之屋
二、精益實現(xiàn)企業(yè)利潤N倍增長的奧秘
2.1持續(xù)改善提升利潤的精益思維
2.2認識浪費
2.3看企業(yè)實例、識別浪費
2.4看企業(yè)影片，再次理解浪費
2.5不同生產(chǎn)方式的成本對比
2.6理解精益為什么能徹底消除浪費的邏輯
2.7理解精益實現(xiàn)企業(yè)成本降低、利潤N倍增長的底層邏輯
三、企業(yè)提高利潤路徑圖/持續(xù)盈利型企業(yè)模型
3.1企業(yè)利潤提升的方法
3.2提高資產(chǎn)利用率、降低成本的方法和路徑
3.3提高利潤率的方法和路徑
3.4持續(xù)盈利型企業(yè)模型圖
下午
四、傳統(tǒng)生產(chǎn)方式下的浪費與成本
4.1沙盤演練1:觀察和識別浪費
4.2統(tǒng)計良品率、識別問題點
4.3計算成本
五、繪制價值流程圖VSM
5.1價值流程圖的定義與目的
5.2繪制價值流程圖的七大步驟
5.3實操：繪制沙盤演練工廠的VSM
5.4計算制造周期、平衡率、直通率
5.5計算工廠增長率
5.6識別問題點
六、思考改善方法
Day2 上午
七、沙盤演練2:整流化生產(chǎn)方式改善
7.1整流化生產(chǎn)
7.2異常發(fā)生停止機制
7.3計算整流化生產(chǎn)的效率、成本
7.4繪制整流化生產(chǎn)后的VSM,計算制造周期和增值率
7.5問題點識別與提出改善建議
八、沙盤演練3:標準化生產(chǎn)改善
8.1標準作業(yè)的定義與必要性
8.2沙盤演練：體驗標準化作業(yè)改善后的差異
九、沙盤演練4:JIT準時化生產(chǎn)方式
9.1 JIT準時化生產(chǎn)的原理
9.2 KANBAN看板的種類作用
9.3演練，體會JIT生產(chǎn)方式，了解后補充與看板運作模式
下午
十、沙盤演練5:平準化生產(chǎn)(小批量多品種排產(chǎn)和生產(chǎn)方式)
10.1平準化生產(chǎn)的概念
10.2平準化排產(chǎn)與生產(chǎn)，理解平準化生產(chǎn)的好處和意義
10.3演練體會平準化排產(chǎn)/生產(chǎn)方式
10.4繪制平準化生產(chǎn)后的VSM,計算制造周期和增長率
10.5計算平準化生產(chǎn)后的成本
十一、對比分析傳統(tǒng)生產(chǎn)工廠和精益高效工廠的差異
十二、如何培養(yǎng)改善意識和興趣，持續(xù)作業(yè)改善
十三、課程回顧與總結
十四、學員學習總結
Day3 上午
走進優(yōu)秀汽車核心零部件制造工廠，近距離體悟優(yōu)秀管理方式
1、工廠整體運營概要（培訓室）
主題分享一：JEPS管理方式介紹現(xiàn)場的運用
主題分享二：AI（數(shù)智化）&IOT改善應用介紹
主題分享三：持續(xù)為"零"的品質管理分享
下午
2、走入制造現(xiàn)場（工廠內(nèi)）
省力（KARAKURI)改善介紹&體驗見學
AI（數(shù)智化）&IOT在工廠項目中的實際運用見學
從AGV使用者到AGV制造者過程經(jīng)驗見學
品質、成本改善分享
QRQC（快速反應質量控制機制）運營體系分享
模范產(chǎn)線見學（TPM訓練道場、管理看板、5S、TPM、改善、自動化）
降本增效學習研討
轉載：http://www.caprane.cn/gkk_detail/321278.html