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【課程收益】
1、運用構建PMC系統(tǒng)的三大工具庫
2、掌握產能負荷分析與彈性計劃制定的方法
3、運用生產進度控制的7個步驟與緊急訂單應對的10個有效方法
4、運用“3N”與“5R”管理模式做好物料計劃統(tǒng)籌與進度計劃
5、掌握物料庫存計劃的制定與SCM成本縮減的方法
【課程大綱】
一、構建系統(tǒng)模式（PMC-SCM）
1、BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系統(tǒng)模型分析
2、PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理
3、SCM供產銷一體化3大周期管理
4、PMC計劃運營10大瓶頸問題解讀與分析
工具庫一：
PMC組織架構與作業(yè)流程圖
SCM組織架構與作業(yè)流程圖
供-產-銷-研一體化作業(yè)流程圖
二、產能負荷分析與彈性計劃制定
1、PMC計劃權利塑造
2、訂單優(yōu)排技能測試與評估
3、訂單計劃8大時間管理
4、彈性生產計劃控制的8個步驟
5、產能負荷分析的6個要素
6、老產品與新產品訂單評審管理
7、生產訂單產前評審的7個要項
8、產能評估與分析案例解析（月-周-日）
9、生產計劃的4個內涵與制定彈性排單計劃的6個因素
工具庫二：
計劃8大時間監(jiān)控管理工具
1、生產數(shù)據追蹤管理工具
2、月計劃產能分析工具
3、月有效產能分析工具
4、訂單評審管理與實施工具
5、產前訂單評審盤點工具
6、日產能負荷分析與排產工具
7、彈性計劃制定工藝流程卡應用工具
8、優(yōu)先生產排單分析工具
方案一：
實戰(zhàn)演練：上海龍錦制造廠訂單生產計劃模擬（三種方案）
三、生產進度控制與緊急訂單應對
1、跨部門生產進度控制與跟蹤的7個步驟
2、ECN變更作業(yè)流程規(guī)范與執(zhí)行策略
3、建立生產異常反饋時效機制
4、緊急訂單應對的10個有效方法
5、客戶交期延誤的處理方法
6、訂單變更解決策略（增加-減少-取消）
工具庫三：
1、多樣少量彈性排產工具
2、連續(xù)型與并列型生產排產工具
3、彈性排單計劃跟蹤工具
4、新品作業(yè)計劃控制與監(jiān)控工具
5、ECN變更管理執(zhí)行工具
6、訂單作業(yè)異常反饋執(zhí)行工具
7、緊急訂單處理小組架構圖
8、訂單生產異常履歷表
四、物料計劃統(tǒng)籌與物料進度控制
1、“3N”與“5R”管理模式啟動
2、剖析物料供應不及時的6大部門真因
3、物料供應脫期的18個預防對策
4、物料短缺的8大死穴
5、物料進度跟蹤的7技巧
6、物料進度落后的4個應對方法
工具庫四：
1、月物料需求計劃跟蹤工具
2、物料短缺預防盤點工具
3、物料進度跟蹤管理工具
4、MC物料分析BOM導入工具
5、MC與采購系統(tǒng)組織銜接工具
五、柔性計劃模式與SCM系統(tǒng)銜接
1、物料定量計劃與定期計劃模型構建
2、物料A-B-C分類與計劃模型構建
3、物料集中計劃與分散計劃的實施技巧
4、主流-關鍵-瓶頸-日常物料計劃方式
5、餅干加工廠物料統(tǒng)籌與計劃案例研讀
方案二：
IBM---物料統(tǒng)籌分解物控策略借鑒
戴爾---“零庫存”物控策略借鑒
思科---控價與價格分析物控成本模式借鑒
豐田及富士康---OEM企業(yè)精益模式物控策略借鑒
六、物料庫存計劃與SCM成本縮減
1、物料安全存量制定方法
2、物料*存量制定方法
3、物料最高存量制定方法
4、物料平均存量制定方法
5、呆料與廢料的區(qū)別及預防策略
方案三：
實戰(zhàn)演練：美資家電行業(yè)6個月降低2000萬美元
角色扮演：每組6人，分別擔任銷售、采購、計劃、生產、工程技術、生產品質各職能管理人員，依SCM供應鏈模式全面降本增效。
七、“瘦身專案”
1、瘦身專案的作業(yè)方法與流程
2、瘦身專案運行周期與人員構成
3、案例分析：“家底主婦式”SCM運營啟示錄